Großflächige Beleuchtungskörper der Zukunft werden gedruckt wie Tageszeitungen, im Gegensatz zu diesen allerdings im Vakuum. Dem Fraunhofer-Institut für Organische Elektronik, Elektronenstrahl- und Plasmatechnik (FEP) in Dresden ist es gelungen, Organische Leuchtdioden (OLED) auf einer Fläche von 100 Mal 30 Zentimeter herzustellen. Als Unterlage dient eine hochleitfähige, transparente und flexible Folie, die das Schweizer Unternehmen Sefar aus Heiden entwickelt hat. Sie leitet Strom besonders gut, weil metallische Drähte mit einem Durchmesser von 40 Tausendstel Millimeter eingearbeitet sind. Das führt dazu, dass die OLEDs gleichmäßig leuchten, wenn eine elektrische Spannung angelegt ist.


Feinste Drähte sorgen für hohe Leitfähigkeit


Bisher werden OLEDs meist auf Unterlagen aus Indiumzinnoxid gedruckt. Dieses Material ist transparent wie Fensterglas, jedoch nicht flexibel. Die Folie aus der Schweiz kommt auf eine Lichtdurchlässigkeit von immerhin 87 Prozent. Eine der Herausforderungen bei der Entwicklung von der Folie war es, die Oberfläche so glatt wie möglich zu bekommen. Gleichzeitig sollten sich Teile der metallischen Drähte, die den elektrischen Kontakt zur OLED bilden, immer noch auf der Oberfläche abzeichnen.

Licht fließt aus Wänden und Decken 

Stefan Mogck, Leiter der Abteilung Rolle-zu-Rolle-Organik-Technologie am FEP, fasst zusammen: „Wir haben die OLED im Rolle-zu-Rolle-Verfahren im Vakuum mit einem speziell entwickelten Trocknungsprozess und auflaminierter Barrierefolie hergestellt.“ Die Barrierefolie soll die leuchtende Schicht schützen.

Aus der 100 Mal 30 Zentimeter großen Folie fertigten die Forscher in Dresden Quadratzentimetern. Diese können beispielsweise wie Kacheln auf Wände oder an Decken geklebt werden. Sie verbreiten ein weiches, blendfreies Licht. Der Stromverbrauch ist noch geringer als bei Leuchtdioden, die – neben Sparlampen – die alten Glühbirnen ersetzen. Die Drucktechnik Rolle-zu Rolle kann die Herstellungskosten von OLEDs drastisch reduzieren.

via  Fraunhofer FEP

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